铝压铸生产制造高效率，能铝压铸样子繁杂、规格精准、轮廊清楚、工艺性能不错、抗压强度、强度都较高的铸造件。但一般铸造件的含供气量大概为金属型铸件的10一20倍，砂模铸造件的5倍。因而，铸造件一般没法用调质处理来提升其结构力学性能。

    由此可见，在压铸生产的过程管理中，从炉料及熔炼过程、压铸工艺及压铸模具等方面来稳定和提升产品质量显得尤为重要。

    熔化时加料原则是难熔的先加，易熔的后加；不易氧化的先加，易氧化的后加；不易挥发的先加，易挥发的后加；量大的先加，量小的后加。但在实际中通常先加易熔的，过热后加入难熔的，靠扩散、稀释、溶解作用熔化难熔成分。加料顺序一般为：先加回炉料，再加中间合金，然后加合金锭。压铸件料饼及浇道作为二级回炉料，加入量应小于40％。自配合金液应考虑合金元素的烧损，铝合金液中元素的烧损(质量分数)一般为：Al为1．5％，Si为2％，Cu为l％，Mg为20％，Mn为2．5％。

    合金液中夹杂物主要有氧化物、碳化物、氮化物和硼化物等。铝合金液中常见夹杂物有、、等，其中含量高，达合金液质量的0.00％~0.020％。

    在合金液中分为3类：①分布不均匀的大杂块，尺寸≥20nm；②分布均匀的采用精炼处理可以除去的细片状杂，尺寸10—20nm；③分布均匀的采用精炼处理难以除净的，弥散于合金液中的微片状杂，尺寸<10nm，这类夹杂物不仅是恶化合金液的主角，也是遗传的主体，直接影响压铸件的质量。弥散于合金液的和Al结成一体，其界面成为吸附氢的活动中心，不断富集氢达到一定尺寸自发形核成气泡。

    压铸时的温度包括浇注温度和压铸模型腔表面温度。浇注温度过高，合金液易氧化，形成氧化夹渣；晶粒粗大，恶化结晶组织；含气量增加，压铸件厚壁处易形成针孔、缩孔，表面形成气泡，降低力学性能；而且高温合金液会加快对模具型腔的腐蚀。浇注温度过低，合金液易产生成分偏析，压铸件则存在硬质点，造成加工困难；而且粘度增大，流动性降低，成形困难，容易形成冷隔、流纹、浇注不足等缺陷。

    为保证温度稳定，坩埚内合金液应不少于1/3，决不能使合金液在坩埚内冻结。可以选择被覆剂也叫坩埚涂料进行喷涂，保证坩埚内合金液的流动及保护坩埚内腔，在保证压铸件成形的条件下，应选用较低的填充速度和浇注温度以减少压铸件气孔及延长压铸模寿命。

    压铸模型腔表面温度过高，压铸件易产生表面气泡、粘模等缺陷；该温度过低，压铸件易产生欠铸、破裂、流纹、冷隔等缺陷。冷模具压铸轻合金比200℃压铸应力增加35％。压铸模型腔表面温度一般要求在200～300℃之间，以压铸件容易取出时的温度为佳。

    选用性能稳定的压铸脱模剂也是必要的，在保证产品快速脱模的情况下，提高铸件表面的光洁度，降低铸件的缺陷率。