随着压铸市场的快速发展，对脱模剂的需求也越来越大。脱模剂是生产金属压铸件产品必不可少的助剂，其主要作用是帮助金属压铸件产品从模具中取出，保持金属压铸件产品的完整性和后加工性。

    在压铸过程中，脱模剂起到三个作用：(1)在金属液喷射之前，脱模剂均匀分布在型腔表面，从而在模具和熔融金属之间形成隔离膜，保护型腔免受熔融金属液的直接侵蚀；(2)压铸过程中，有助于金属液进入的型腔，使充型完好；(3)铸件成型后容易脱模。

    金属压铸脱模剂经历了从油基脱模剂到水基脱模剂，再到新型粉末脱模剂的漫长过程。在此期间，铸件质量不断提高，脱模剂的环保性逐渐提高，应用越来越广泛。目前，压铸生产中多采用水性脱模剂。

    水性脱模剂脱模性好，冷却力强效果，铸件表面光滑，气孔少，有利于自动化操作。但是脱模剂容易产生油雾，不环保。粉末脱模剂性能优异，但成本高，因此国外主要用于真空压铸，而国内对其研究较少。

    1水基压铸脱模剂成分。

    性能优异的压铸脱模剂具有以下特点：(1)良好的润滑和脱模性能。高温成型过程中可形成完整均匀的屏蔽层，分离脱模能力强。

    (2)冷却隔热性好。高温高压液态金属的高速冲蚀加速了模具的磨损，缩短了模具的使用寿命。因此，脱模剂应具有高效冷却和隔热的功能，以保护模具在较低温度下工作。

    (3)热稳定性和化学稳定性高。脱模剂在使用温度范围内产生的气体少，不腐蚀模具，不影响涂装、电镀等后续工序。

    水性压铸脱模剂能很好的满足以上特点。水性脱模剂至少应由基料、乳化剂和水组成。基本材料是油、脂、蜡、硅胶和聚合，认为有效成分，后起到润滑和脱模的作用。

    水为载体，可稀释10倍以上至100倍，一般占95%以上。乳化剂将有效成分成分以非常细的颗粒分散在水相中，形成稳定的乳液。每种脱模剂都有其适用范围和对象，如果用错了对象，较好的质量产品也发挥不了效用。

    对于水包油乳液的水基脱模剂，应具有良好的分散性和较小的乳液粒径，在高“温度”条件下不能长时间分层或沉淀。

    水溶性脱模剂中分散相的高度细化和体系的稳定性取决于表面活性剂的润湿、分散、乳化和增溶作用，因此表面活性剂的选择和复配非常重要。

    因此，型腔表面应尽量垂直喷涂，综合考虑压力、喷涂距离、型腔温度等因素，获得好的喷涂条件。