水基脱模剂在压铸工艺中扮演着至关重要的角色，其成分、含量以及使用条件直接影响压铸件的质量。以下是对水基脱模剂使用要点及影响因素的详细分析：

　　水基脱模剂的成分与粘润温度

　　水基脱模剂的成分复杂多样，不同成分和含量的脱模剂其粘润温度（即有效成分开始粘着到模具表面上的初始温度）各不相同。这意味着，为了形成有效的薄膜，需要控制适当的模温以匹配脱模剂的粘润温度。

　　影响压铸质量的因素

　　雾化与分散：脱模剂的雾化效果和分散均匀性，直接影响其汽化时间和形成的膜的质量。雾化不好或分散不均匀会导致膜疏松，影响脱模效果。

　　皮膜厚度：皮膜过厚或过薄都会对压铸质量产生不利影响。过厚会导致膜形成慢，产生流痕、卷气和表面皱纹；过薄则可能导致油膜局部破裂，脱模不良。

　　模温与粘润温度：模具温度和脱模剂的粘润温度必须协调。如果模温过低，粘润温度高的脱模剂不易粘着，皮膜形成慢。反之，模温过高则可能导致脱模剂的有效成分被蒸气膜现象飞散。

　　脱模剂类型与浓度：不同类型的脱模剂（如以石蜡为主体、天然油脂调合率高、含硅油成分等）具有不同的特性和适用范围。浓度过高或过低都会影响脱模效果。

　　喷涂方法与数量：喷涂方法和数量的选择也至关重要。不恰当的喷涂方法可能导致脱模剂分布不均，影响脱模效果。

　　选择和使用脱模剂的适宜作法

　　优化稀释率和喷雾量：通过试验摸索出好的稀释率和喷雾量，以确保脱模剂的有效利用和压铸质量。

　　选用优质脱模剂：为了保护模具和提高脱模效果，应选用质量好的脱模剂，并尽量减少喷射量。

　　避免使用含石蜡过多的产品：以减少模具上的沉积残留量，延长模具使用寿命。

　　根据铸件特性选用脱模剂：针对铸件的大小、壁厚及复杂程度选择合适的脱模剂型号。

　　重视吹气排屑工序：每次压铸后应彻底清除残余的脱模剂，以保证模具的清洁和脱模效果。

　　控制模温：根据脱模剂的粘润温度和压铸工艺要求，合理控制模具温度，确保脱模剂的有效粘附和皮膜的形成。

　　综上所述，正确选择和使用水基脱模剂对于提高压铸件质量至关重要。通过优化稀释率、喷雾量、选用合适的脱模剂类型、控制模温以及重视吹气排屑工序等措施，可以显著提高压铸工艺的稳定性和产品质量。