压铸件的质量控制是确保压铸件，符合规定标准和客户要求的重要环节。以下是压铸件质量控制的主要措施：

　　一、设计优化

　　结构设计：压铸件的结构设计应合理，尽量消除内部侧凹，使模具结构简单；同时，尽量使铸件壁厚均匀，可利用肋减少壁厚，避免铸件产生气孔、缩孔、变形等缺陷。此外，应尽量避免深孔、深腔的设计，以减少细小型芯易弯曲、折断的风险。

　　二、原材料选择与熔炼控制

　　原材料选择：选择高质量的压铸合金材料，确保其化学成分、物理和力学性能符合要求。

　　熔炼控制：严格控制熔炼温度、熔炼时间、熔炼环境等参数，避免杂质混入，保证合金液的纯净度和质量。同时，合理控制回炉料的使用比例，一般不超过新料的35%。

　　三、压铸工艺控制

　　浇注系统设计：合理的浇注系统设计对压铸件的质量至关重要。浇注系统应确保金属液能平稳、有效地充填型腔，避免气体混入和涡流产生。

　　压铸参数设定：包括射料时间、开模时间等参数的设定需根据铸件的具体情况进行调整。例如，射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于壁厚较大的铸件，射料时间可适当延长。

　　模具温度控制：模具温度对压铸件的质量也有显著影响。模具温度应控制在合理范围内，以确保金属液在模具内能迅速凝固且不过早或过晚。

　　四、模具与型芯设计

　　模具设计：模具设计应合理，确保铸件的尺寸精度和表面质量。同时，模具的制造精度也需严格控制，以避免因模具问题导致的铸件缺陷。

　　型芯设计：型芯的设计应考虑到其强度和稳定性，避免在压铸过程中发生弯曲或折断。

　　五、检测与检验

　　外观检查：对压铸件进行外观检查，包括表面粗糙度、尺寸公差、形位公差等项目的检查。

　　内部质量检测：通过X射线、超声波等手段对压铸件的内部质量进行检测，以发现潜在的缺陷。

　　力学性能测试：对压铸件进行力学性能测试，如抗拉强度、屈服强度等项目的测试，以验证其是否满足使用要求。

　　六、员工培训与质量管理体系

　　员工培训：对压铸工人进行专业培训，提高其操作技能和质量意识。通过培训使员工了解压铸工艺的原理、操作方法和质量要求，减少人为因素导致的铸件缺陷。

　　质量管理体系：建立健全的质量管理体系，实施全面质量管理。对压铸件的生产过程进行监控和持续改进，确保每个环节都符合质量要求。

　　综上所述，压铸件的质量控制需要从设计优化、原材料选择与熔炼控制、压铸工艺控制、模具与型芯设计、检测与检验以及员工培训与质量管理体系等多个方面入手。通过综合运用这些措施，可以有效地提高压铸件的质量水平和合格率。