复合材料内添加脱模剂是一个关键的工艺步骤，但也可能遇到一些问题。针对这些问题，以下是对上述内容的详细分析和解决措施：

　　一、脱模效果不佳方面

　　问题原因及解决措施

　　脱模剂添加量不足

　　原因：脱模剂添加量过少，无法形成足够厚度的隔离层，导致复合材料与模具之间仍存在一定的粘附力，使得脱模变得困难。

　　解决措施：通过多次试验确定好的脱模剂添加量。根据复合材料的种类、成型工艺以及模具的材质，合理调整脱模剂的添加量。一般而言，添加量在0.5%-2%之间较为常见，但具体数值需根据试验确定。

　　脱模剂与复合材料体系不相容

　　原因：脱模剂与复合材料之间的相容性差，导致脱模剂无法均匀分散在复合材料中，影响其脱模功能的发挥。

　　解决措施：对不同类型的脱模剂进行筛选试验，选择与复合材料体系相容性好的脱模剂。此外，还可以考虑对脱模剂进行改性处理，以提高其与复合材料的相容性。

　　二、对复合材料性能的影响方面

　　问题原因及解决措施

　　力学性能降低

　　原因：部分脱模剂可能会干扰复合材料的固化反应，或降低纤维与基体之间的界面结合力，导致复合材料的力学性能下降。

　　解决措施：选择对复合材料固化反应影响小的脱模剂。在筛选脱模剂时，要关注其对复合材料力学性能的影响，选择那些能够保持或提高复合材料力学性能的脱模剂。

　　耐热性能变差

　　原因：某些脱模剂在高温下可能会分解、挥发或者与复合材料中的成分发生不良反应，导致复合材料的耐热性能降低。

　　解决措施：选用耐高温的脱模剂，或者对现有的脱模剂进行耐热性改进。在选择脱模剂时，要关注其耐高温性能，确保在高温环境下仍能保持稳定的脱模效果。

　　三、制品表面质量问题方面

　　问题原因及解决措施

　　表面缺陷

　　原因：脱模剂的种类选择不当或使用方法不正确，可能导致复合材料制品表面出现油斑、气泡、粗糙度增加等缺陷。

　　解决措施：通过试验选择合适的脱模剂，避免使用容易产生表面缺陷的品种。在添加脱模剂时，要严格控制搅拌速度和时间，确保脱模剂在复合材料中均匀分散。此外，还要关注脱模剂的涂布方式和涂布量，避免过量或不足导致表面缺陷的产生。

　　颜色变化

　　原因：脱模剂可能会与复合材料中的颜料或其他添加剂发生反应，导致制品颜色发生改变。

　　解决措施：在选择脱模剂时，要考虑其与复合材料中其他成分的化学相容性。对于对颜色要求严格的制品，应进行相容性测试，确保脱模剂不会影响制品的颜色。此外，还可以考虑使用无色或浅色的脱模剂，以减少对制品颜色的影响。

　　综上所述，针对复合材料内添加脱模剂可能遇到的问题，需要从脱模剂的选择、添加量、相容性、耐热性以及使用方法等多个方面进行综合考虑和优化。

　　通过合理的选择和调整，可以确保脱模剂在复合材料成型过程中发挥良好的脱模效果，同时保证复合材料的力学性能和耐热性能不受影响，并减少制品表面缺陷和颜色变化的问题。